０ 引言
工程机械如输送泵、挖掘机、压路机等、轻工机械如造纸机、多烘缸纸张干燥机、通用发电机组等设备使用工况 都 比 较 恶 劣，且 运 行 时 间 特 别 长．长时间的运行工作容易造成机械产品灰尘累积、温度高等 问 题，从 而 使 产 品 寿 命 降 低．因 此，对 工 程 机械、轻工机械使用的发动机的冷却系统的研究越来越受到人们 的 重 视［１］．其 中，冷 却 风 扇 是 发 动 机 冷却系统中最核心部件之一，其工作性能的好坏直接影响发动机的工作性能及使用寿命［２］．冷却风扇的主要功能是以风扇叶片的旋转控制冷却风流量，合理地实现发动机周围各高温部件的冷却，从而使发动机能够在 最 佳 状 态 下 运 行，功 率 最 大 化［３］．冷 却风扇在发动机不同转速下的流量是评估风扇性能的一个重要指标，合理的风扇风量值才能更好地保证发动机设备总体的工作性能及其运行可靠性．采用试验测试的方法可以获取冷却风扇性能，风扇设计 与 优 化 提 供 参 考，但 由 于 试 验 周 期 较长、成本高，在产品前期开发及性能评估应用越来越少．随着 计 算 流 体 动 力 学 仿 真（ＣＦＤ：Ｃｏｍｐｕｔａ－ｔｉｏｎａｌＦｌｕｉｄＤｙｎａｍｉｃｓ）技 术 和 高 性 能 计 算 机 的 不断发展与运用，基于 ＣＦＤ 数值仿真方法 来 预 测 冷却风扇性能已成为旋转机械产品行业的趋势．国内外学者对冷却风扇内部流场及其性能分析进行了大量的仿真模拟及实验研究［４－１８］，如陈慧敏等［１９］利用 ＡＮＳＹＳ Ｗｏｒｋｂｅｎｃｈ软件对风扇内部流场进行了数值模拟，分析了静压、功率、效率与风扇风量间的关系；张代胜等［２０］利用流体分析软件 Ｆｌｕｅｎｔ对冷却风扇进行了流场和气动噪声数值模拟分析，得出在降低 噪 声 的 同 时 必 须 保 证 冷 却 风 扇 的 性 能；Ｐｏｇｏｒｅｌｏｖ等［２１］利用商业流体分析软件 ＣＦＸ 研究了叶片叶顶间隙尺寸对风扇流场的影响；Ｇａｌｌｏｎｉａ等［２２］利用 ＡＮＳＹＳＦｌｕｅｎｔ研究了叶片形状和数量对某电动摩托冷却用径向风扇的工作性能的影响，为叶片优化提 供 了 初 步 建 议．由 此 可 见，依 据 数 值仿真分析的仿真预测结果来进行产品性能的评估和优化方案的寻找已经在旋转机械产品领域得到广泛的运用．
目前国产摩托车采用的强制风冷发动机在发动机工作性能检测工作中都普遍存在热负荷过高的问题，因此，摩托发动机冷却风扇性能的评估对发动机散热 性 能 的 评 测 极 其 重 要［２３］．摩 托 车 发 动机冷却风扇结构简单，体积较小，工作性能的好坏对发动机的冷却效果具有极大的影响．目前对摩托车发动机冷却风扇性能测试实验平台搭建及仿真分析对比的相关研究较少．采用实验分析研究冷却风扇的性能可以评估冷却风扇对发动机的冷却效果，同时利用实测的参数来标定仿真计算模型，可以验证仿真计算模型的准确性，对冷却风扇结构的改进和优化具 有 非 常 重 要 的 指 导 意 义．因 此，本 文以某摩托车发动机冷却风扇为研究对象，搭建摩托车发动机冷却风扇的测试平台；同时，基于计算流体动力学方法（ＣＦＤ）创建与测试平台等比例的流体 计 算 域 物 理 模 型，利 用 商 业 流 体 分 析 软 件ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋１１．０６对 冷 却 风 扇 的 内 部 流 场 特 性进行数值模拟分析，预测其在运行工况下的风扇性能，并与实 验 测 试 的 风 扇 风 量 值 进 行 对 比 验 证 分析，验证 ＣＦＤ数值仿真的可靠性，同时评估实验测试数据的可靠性．本文研究结果可为后续冷却风扇的结构改进及性能提升提供相应的优化思路和理论参考．
１ 冷却风扇实验测试
某型发动机冷却风扇实验测试在某司工程研究中心完成，测试方法和测试步骤完全按照 ＧＢ／Ｔ１２３６－２０００《工业通 风 机 用 标 准 化 风 道 进 行 性 能 试验》执行［２４］．冷却风扇实验测试设备图如图１所示．
将用于测试的冷却风扇样件安装在图１所示的测试工装上（按照冷却风扇大小制定等比例的安装工装），并连接到风扇测试风洞装置上进行测试．
测试过程中给定 风 扇 输 入 电 源 为１２Ｖ，冷 却 风 扇的转速通过红外转速仪测定．测试不同风压时风扇的流量、转速、功率，通过数据采集系统与计算机连 接，实时采集测试结果．风压通过测定喷嘴前后的静压值来设定，静压值通过内外压差变送器（日本横河公司生产）来控制，压差变送器测试精度为±０．１７５％ＦＳ，控制精度为±２Ｐａ．通过多喷嘴流量测试系统可以获得冷却风扇不同风压下的流量大小．
其中，单个喷嘴的流体流量（风量）与喷嘴流量系数、喷嘴喉部面积、喷嘴前后静压差、流体密度有关系，其中喷嘴流量系数与流体物理属性有关［２４］．通过单个喷嘴的流体流量按下式计算：
式（１）中：Ｑ 为通过喷嘴的流体流量，ｍ３／ｈ；Ｃ为 喷 嘴 流 量 系 数，根 据 雷 诺 数 可 以 获 得 流 量 系数［２４］；Ａ 为喷嘴喉部面积 ｍ２；Δｐ 为喷嘴前后的静压差，Ｐａ；ρ 为喷嘴喉部的流体密度，ｋｇ／ｍ３．冷却风扇测试风洞原理简图如图２所示．冷却风扇测试过程及评估标准依据中国国家标准测试流程一一执行，获取的冷却风扇风量实测结果具有一定可靠性，用于与仿真计算结果对比验证分析，验证基于 ＣＦＤ数值仿真方法预测冷却风扇工作性能的可靠性．表１为测试得到的冷却风扇在不同风压下对应的转速及冷却风扇流量值．
２ 物理模型
某发动机冷却风扇实物图及等比例绘制的３Ｄ模型图如图３所示．将等比例绘制的３Ｄ模型在 ＡＮ－ＳＹＳＳＰＡＣＥＣＬＡＩＭ２０１６软件中进行前处理及流体计算域物理模型的创建，完成后将计算域物理模型 导入通用流体分析软件 ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋１１．０６，采 用多面体网格和边界层网格类型对风扇计算域模型进行初步网格划分，获得相应的计算域网格模型图（如图４所示）．该计算域模型主要分为进口半球面区域、旋转流体域区域、出口区域（非旋转域）三个部分．考虑到发动机冷却风扇计算域模型中不同区域的流场变化不同，旋转区域的流场变化较剧烈，因此采用分区域划分网格的方法对冷却风扇计算域模型进行网格划分，旋转流体域的网格尺寸较小，进口半球面区域的网格尺寸较大，非旋转区域的网格尺寸最大．依据网格参数控制策略经验，设置初始网格尺寸并执行网格划分，网格划分完成后整个计算域模型的初始网格数量约为５９０万．流体计算域物理模型按照实验测试装置进行等比例绘制搭建，其中非旋转域半球形面的直径约为风扇叶片外径的４倍．
３ 数学模型
计算流体动力学基本控制方程包括连续性方程（质量守恒方程）、Ｎａｖｉｅｒ－Ｓｔｏｋｅｓ方程（动量守恒方程）、能量守恒方程［２５，２６］．本文假设冷却风扇的旋转气流流动状态为稳态流动，流体介质为不可压缩流体，整个流动过程模拟中不考虑热量的交换，因此本文冷却风扇内部流场的数值模拟只需求解流体连续性方程和动量方程．在发动机冷却风扇数值模拟研究中，ｋ－ε 模型具有较高求解精度和收敛速 度的特点而被广泛应用［２７］．因此，本文选定ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋中 Ｒｅａｌｉｚａｂｌｅｋ－ε 湍 流模型进行摩托发动机冷却风扇内部流场特性的数值模拟计算．依据上述计算模型的简化，冷却风扇数值模拟过程中涉及的相关数学方程表达如下：
（１）连续方程（质量守恒定律）
４ 边界条件
冷却风扇流体计算域物理模型中主要分为风扇旋转域和非旋转域两个计算域，计算前需要将边界类型及边界数值赋予指定的边界，从而可以真实还原冷却风扇的测试工况，进行冷却风扇实验测试结果与仿真计算结果的对比验证分析．本文的边界条件设置如下：
（１）风 扇 旋 转 域：针 对 风 扇 的 数 值 模 拟，ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋中通常有滑移网格（ＳｌｉｄｉｎｇＭｅｓｈ）、风扇动量源（Ｆａｎ ＭｏｍｅｎｔｕｍＳｏｕｒｃｅ）和运动参考系法（ＭｏｖｉｎｇＲｅｆｅｒｅｎｃｅＦｒａｍｅ，简称 ＭＲＦ），其中滑移网格用于瞬态模拟，动量源法用于无风扇实体的模拟［１１，２８，２９］．本文 有 风 扇 实 体 模 型，且 为 稳 态 数值模拟，因此本文采用运动参考系法对某发动机冷却风扇性能进行数值模拟分析．通过 ＭＲＦ 方法实现 动－静 面 间 的 数 据 传 递，给 旋 转 叶 片 区 域（旋 转 域）设定旋转速度和旋转方向，即可实现风扇的运转．冷却风扇的 旋 转 坐 标 及 旋 转 方 向 如 图５所 示，风扇的旋转速度为实验测试中风扇实际工况下的运行转速．
（２）非 旋 转 域 入 口 边 界：设 置 为 滞 止 入 口（ｓｔａｇｎａｔｉｏｎｉｎｌｅｔ），相对大气压力的总压为０Ｐａ．
（３）非 旋 转 域 出 口 边 界：设 置 为 压 力 出 口（ｐｒｅｓｓｕｒｅｏｕｔｌｅｔ），相 对 大 气 压 力 的 静 压 值 按 照 实验测试环境下各工况的测试风压值进行设定．
（４）固壁边界：发动机冷却风扇的叶片、轮毂面和非旋转区域（除去入口、出口）与流体域所有的接触面都设置为壁面（ＷＡＬＬ）边界，采用绝热无滑移壁面条件，计算域壁面参数采用 ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋推荐的 Ｔｗｏ－ＬａｙｅｒＡｌｌＹ＋ＷａｌｌＴｒｅａｔｍｅｎｔ，对近壁区进行处理．
本文采用迭代仿真的方法进行冷却风扇内部稳 态 流 动 特 性 的 数 值 模 拟 分 析，即 采 用 场 函 数（ＦｉｅｌｄＦｕｎｃｔｉｏｎ）进 行 变 工 况 边 界 条 件 的 设 置，计算冷却风扇在不同风压不同转速下对应的风量值．具体设置如下：
（１）风 扇 旋 转 速 度 边 界 场 函 数 设 置 如 下：＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜＝５０００？ ４２１３：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜＝１００００？ ４１６７：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜ ＝１５０００？ ４１７２：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜＝２００００？ ４１９６：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜＝２５０００？ ４１９４：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜＝３００００？ ４０２６：４０００）））））
（２）压 力 出 口 边 界 条 件 场 函 数 设 置 如 下：＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜ ＝５０００？ ０：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜ ＝１００００？ ９．９：（＄ ｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜ ＝１５０００？ １９．９：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜＝２００００？ ３９．８：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜＝２５０００？ ５０．９：（＄｛Ｉｔｅｒａｔｉｏｎ｝＜ ＝３００００？ ６０：８０）））））整个冷却 风 扇 仿 真 计 算 中，共 计 算 六 个 工 况点．每个 工 况 点 迭 代 求 解 步 为５０００步，六 个 工 况点的计算总步数为３００００步，即完成冷却风扇在０Ｐａ、９．９Ｐａ、１９．９Ｐａ、３９．８Ｐａ、５０．９Ｐａ、６０Ｐａ六个不 同风压下进出口流量的计算．计算中采用 ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋的 Ａｕｔｏ－Ｓａｖｅ功能或Ｓｏｌｕｔｉｏｎｈｉｓｔｏｒｙ对每个计算工况点的计算结果进行存储，存储设置为每５０００计算步存储一次 Ａｕｔｏ－ＳａｖｅＦｉｌｅ或 ＳｏｌｕｔｉｏｎＨｉｓｔｏｒｙ．
５ 模拟结果及分析
５．１ 网格无关性研究
冷却风扇计算域网格的划分方法和网格参数控制策略对计算域模型的网格数量和网格质量有着直接的联系，而网格质量地好坏对数值仿真预测的结果具有 一 定 的 影 响［３０］．采 取 分 区 域 网 格 的 划分方法和合适的网格参数对主要流动区域进行网格加密细化处理的策略相结合可提高网格质量，减小因计算 域 网 格 质 量 而 引 起 的 仿 真 计 算 误 差．因此，本文对１９．９Ｐａ、３９．８Ｐａ两 个 风 压 下 的 冷 却 风扇计算模型进行网格无关性验证研究，以确定合适的网格划分策略．本文相关体加密示意图如图６所示．非旋转域 的 网 格 对 计 算 结 果 的 影 响 不 大，对 数值计算结果会产生相应影响的主要是旋转主流区域和风扇叶片 网 格．因 此，本 文 非 旋 转 域 体 网 格 加密尺寸设置为１６ ｍｍ，过 渡 区 域 为 保 证 较 好 的 网格过渡，ｂｌｏｃｋ加密的基本尺寸设置为８ｍｍ．
ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋１１．０６中 自 带 的 网 格 生 成 工 具可生成多面体网格、四面体网格、切割体网格三种非结构化网格，也可生成薄板网格、拉伸网格、周期网格等２．５Ｄ 结 构 化 网 格．本 文 对 比 分 析 多 面 体 网格、四面体网格、切割体网格三种非结构化网格划分方法对冷却风扇风量计算结果的影响（风扇叶片基本尺寸设置为１ｍｍ）．图７表示不同网格类型对 冷却风扇风量 计 算 结 果 的 影 响．从 图７可 以 看 出，不同网格类型下冷却风扇的风量计算结果差异不大．三种网格 类 型 的 网 格 数 量 和 计 算 时 间 排 序 为：多面体网格＜切割体网格＜四面体网格．因此，选择多面体网格作为后续网格数量无关性研究和分析计算．
网格数量无关性研究则是通过改变旋转域加密尺寸来研究不同网格数量对冷却风扇风量计算结果的影响．图８所示为不同旋转域网格加密尺寸下风扇叶轮局部网格示意图．图９为不同网格数量冷却风扇风量计算结果．当网格数量超过６００万（旋转域网格加密尺寸１ ｍｍ，叶 尖加密尺寸０．２５ｍｍ 时，网格数量约为６４０万），冷却风扇风量的仿真计算值几乎没变化．
综合网格类型和网格数量的研究结果，考虑到计算资源和计算精度问题，本文选择多面体网格类型进行冷却风扇流体计算域物理模型的网格划分．冷却风扇计算域模型的网格参数控制策略为：非旋转域网格尺寸１６ｍｍ，过渡区域网格尺寸８ｍｍ，旋转域网格尺寸１ ｍｍ，叶尖加密尺寸０．２５ ｍｍ，边界层层数６层，边界层增长比１．５，风扇边界层厚度０．４ｍｍ，其余边界层厚度１ｍｍ．
５．２ 仿真收敛性判定
仿真 计 算 结 果 收 敛 与 否 要 通 过 查 看 通 过ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋的 Ｒｅｐｏｒｔｓ功能监测的相关参数量进行判断．本 文 重 点 关 注 的 是 冷 却 风 扇 的 风 量 值，因此监测了冷却风扇进口、出口流量随迭代步数的变化情况及残差曲线图．图１０～１１所示为风压１９．
９Ｐａ下仿真计算文件的残差曲线图和质量流量监测曲线图，从图中可以看出，冷却风扇风量值已经趋于平稳，仿真预测的冷却风量值为１８０．２４ ｍ３／ｈ，与实验测量值间的误差约为３．５％；且各个残差曲线都低于１０－６以下，收敛性较好，表明本文采用的网格及每个工况点的计算迭代步数５０００步 可以获得一个较准确的仿真预测值．
５．３ 冷却风扇内部流场计算结果
５．３．１ 速度场分布
图１２～１３为冷却风扇叶片矢量图和表面速度分布云图．从图中可以看出，空气从半球面入口（虚拟大气入口环境）被冷却风扇吸入后，流经风扇叶片吸风面，经过风扇叶片旋转的作用，气流流动方 向发生改变，呈现螺旋形流动；气流随叶片旋转，且在冷却风扇叶尖处存在最大的旋转气流速度．经过风扇叶片旋转加速后的气流流入出口域自由方腔中，最后从出口边界面流出．冷却 风 扇 叶 尖 旋 转 气流速度越大，叶片受到的气流冲击效应越大，长时间运行会发生气流冲击腐蚀现象，导致叶片叶尖及其附近区域发生严重变形或腐蚀断裂；同时，叶尖处高压侧气流与低压侧气流的交互作用导致叶尖涡流的形成［３１］．
图１４表示冷却风扇流体计算域进口处某截面
速度矢量图．从图中可以看出，冷却风扇外圈因风扇罩设计的缺陷导致产生严重回流现象，从而会引起冷却风扇工作效率的降低．后续研究可以考虑进行风扇罩的结构优化设计来提升该冷却风扇的运行效率．
图１５为风扇叶片速度局部放大云图及线探针
（ＬｉｎｅＰｒｏｂｅ）示意图．从图中可以看出，风扇叶尖的速度较大．ＬｉｎｅＰｒｏｂｅ由３０个探测点组成，可以获得叶片上不同点处的速度曲线图（如图１６所 示）．
图１６中横坐标表示各探测点到坐标轴 Ｘ 轴的垂直距离．图１６（ａ）中表示随着距离的增大，速度基本上呈现出增加的趋势，表明从叶片尾部到叶尖处的速度逐渐增大．同理，图１６（ｂ）中 可以反映出叶尖处往叶尾处的速度逐渐减小．通过线探针取点监测叶片速度的方法可以反映叶片表面各点的速度．图１７中１７个监 测 点的 速 度 分 布 基 本 反映了风扇单个叶片大致的速度变化趋势，该方法也常用于温度场计算的取值计算，可为后续对整体流场的实验验证提供对比参考．
５．３．２ 压力场分布及噪声源预测
图１８为冷却风扇叶片压力分布云图．由风扇 叶片吸风面的压力云图可以看出，半径较大处的叶片表面的压力数值较大（压力的绝对值），沿着叶片半径方向，整 个 叶片 的 压 力 呈 现 出 阶 梯式的 变 化．风扇吸风面存在大量的负压区域，在叶片尾缘与风扇外圈交接处，此处负压数值最大．由风扇叶片背风面的压力云图可以看出，在叶尖和叶片边缘处存在部分负压区域，风扇背风面大部分都是正压区域，即风扇的做功区域，风扇叶片前缘的压力最大．
图１９为两个 线 探 针 上 各 点 压 力 变 化 曲 线 图．
图１９（ａ）中 大 部 分 监 测 点 的 压 力 都 为 负 值，图 １９（ｂ）中大部分监测点的压力都为正值，原因是线探针１各监测点位于风扇吸风面，线探针２各监测点位于风扇背风面．
图２０中１７个监测点的压力分布基本反映了风扇单个叶片大致的压力变化趋势，叶尖处及其附近区域压力为负值．冷却风扇叶片旋转压力场存在的压力脉动与固体壁面间产生相互摩擦作用，从而导致风扇在旋转运行中形成离散噪声，该现象称为扇的旋转 噪 声［３２］．风 扇 叶 尖 及 其 附 近 区 域 的 压力变化较大，产生的旋转噪声越明显．
通过仿真计算已获得冷却风扇稳态压力场，此时，选 择 声 学 模 块 Ａｃｏｕｓｔｉｃ 中 Ｂｒｏａｄｂａｎｄ ＮｏｉｓｅＳｏｕｒｃｅｓ模 型，就 可 对 冷 却 风 扇 面 噪 声 源 （Ｃｕｒｌｅｓｕｒｆａｃｅ）和体噪声源（Ｐｒｏｕｄｍａｎ）进行初步预测．图２１表示冷却 风 扇 噪 声 源 预 测 分 布 云 图．从 图 中 可以看出，叶尖处及其附近区域的噪声源较大，在运行过程中产生的离散噪声或旋转噪声就会越明显．
５．４ 仿真计算结果与实验对比
图２２表示不同风压下冷却风扇风量的数值仿真预测值与实验测试结果的对比及误差分析．从图中可以看出，冷却风扇的数值仿真计算结果与实测结果比较吻合．从仿真值与实测值间的相对误差来看，最大误差约为４．９％，总体平均误差为２．９４％，表明本文按照实验测试装置等比例搭建的仿真计算模型可以真实可靠地还原冷却风扇的实验测试，且预测的风扇风量值具有一定的精度．验证了本文搭建的冷却风扇风量数值仿真计算域物理模型和计算方法是有效可行的，可以有效地预测冷却风扇内部流场特性．
６ 结论
（１）利用风洞测试平台对摩托车发动机冷却风扇的工作风量进行了测试，并 运 用 ＳＴＡＲ－ＣＣＭ＋搭建了冷却风扇工作性能测试试验的仿真计算模型，利用运动坐标系法对冷却风扇不同风压下的风量进行了数值模拟，形成了基于实际测试工况进行仿真对比分析的标准方法．
（２）冷却风扇风量的仿真预测结果与实验测试结果基本吻合，两者间最大误差约为４．９％，总体平均误差为２．９４％，仿真精度在可接受的范围内，验证了本文搭建的冷却风扇性能仿真计算域物理模型和计算方法具有一定的可靠性．
（３）冷却风扇叶片速度呈现出沿叶片方向逐渐增大的趋势，叶尖处的旋转气流速度最大；冷却风扇吸风面存在大量的负压区域，在叶片尾缘与风扇外圈交接处，负压数值最大；风扇背风面大部分为正压区域，叶尖和叶片边缘处存在部分负压区域．
（４）基于计算流体动力学的摩托车发动机冷却风扇流场数值仿真方法可以有效地预测冷却风扇 在不同工况下的流场特性，可为冷却风扇的前期设计开发与结构优化提供相应的理论依据及分析数据支撑，从而减小产品实验次数，缩短产品开发周期，降低开发成本，且能够保证产品在最佳工况点进行工作．
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